注塑模具浇注系统设计，浇注系统对注塑件质量和成型周期有着极为重要的影响，它在注塑模具设计中起着十分关键性的作用。对于各类注塑模具的设计来说，东莞市马驰科模具加工厂设计人员往往只是将注意力集中在模具型腔、型芯和各种机构的设计上，常常忽视浇注系统的设计，结果造成注塑件产生各种各样的缺陷，如流痕、熔接痕、缩痕、填充不足和气孔等现象。等出现了问题，再调整浇注系统的形式、尺寸、位置和数量。如此，除了会造成直接的经济损失，还会耽误工期。

浇注系统的作用是将熔融状态塑料填充到模具的型腔之内，并在填充及凝固过程中将注射压力、流速和温度传递到注塑模具型腔中的各个部位，从而得到所要求的注塑件。浇注系统设计的原则：应考虑浇注系统设计的形式、浇口的尺寸、数量和位置，用以保证注塑件的正常成型，内、外形质量和尺寸的稳定性;保证对注塑件注射加工的效率;保证注塑件与浇注系统能够自动分离，还应留有对浇口尺寸调整的余地;浇注系统在注射过程中还有排气的效果;浇注系统对料流的流速、流量、热量和压力的影响;浇注系统对成型后的注塑件流痕、熔接痕、缩痕和变形等缺陷的影响;还应避免料流对嵌件和细弱型芯的直接冲击。

浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，主流道和分流道中冷凝料的拉料与顶出系统设计要求，是先将主流道和分流道中冷凝料及冷料穴中的冷凝料拉出来后，再将它们顶出，同时还须将浇口中的塑料与制品切断并进行分离。只有去除了主流道和分流道中的冷凝料，才可以不断循环地进行注射，从而实现加工自动化。

一、主流道的设计

主流道是指注塑模具中连接注射机喷嘴与分流道的通道。熔体从喷嘴中以一定动能喷出，由于熔体在料简内已被压缩，此时流人模具型腔内，其体积必然要胀大，流速也略微减小。主流道的参数，如才品方损失小

二、浇口套的设计

注塑模具浇注系统设计，注塑模具在工作时，浇口套是直接与注塑机喷嘴接触的部分。浇注系统主流道都集中在浇口套上。浇口套材料为T8A,硬度为50~54HRC.标准浇口套。加深浇口套。当主流道长度>60mm时，为了缩短主流道长度，常采用加深浇口套。

三、主流道的种类、拉料杆及顶出系统的设计

(1)主流道的种类 垂直式主流道及其参数，倾斜式主流道及其参数，双倾斜式主流道及其参数，弧形主流道及其参数。主流道参数设计要具有能够充分保压和补缩的功能，故主流道中的塑料应该固化，并在下次注射之前，需要用拉料杆将主流道中已固化的塑料从主流道中拉出来，还需要将整个浇注系统已固化的冷凝料顶出浇注系统的通道，以便不断循环地进行注射。

(2)主流道拉料和顶出系统的形式及尺寸 主流道拉料及顶出系统的各种形式。为了利用推管将主流道的冷凝料从拉料杆上顶出动模型芯。为了利用推管将主浇道料把从拉料槽中顶出动模型芯。其中芯杆上凸台主要是为了减少拉料槽中过厚的塑料，以避免拉料槽中的塑料过迟固化，从而确保能顺利顶出。为了利用推杆将主流道的冷凝料从拉料槽中顶出动模型芯，应当注意其推杆的端面应与拉料槽底部齐平或低下0.5~1mm，为了利用Z字形拉料杆将主流道的料把从动模型芯中顶出。Z形拉料杆既起到拉料的作用，同时又起到顶料的作用。Z形拉料杆不宜多个同时使用，否则不易从拉料杆上脱落浇注系统。为了拉料沟起到拉料作用，由推杆将主流道中的冷凝料从拉料杆上顶出动模型芯。为了利用两个斜圆孔拉料，由推杆顶出主流道中的料把。

为拉料顶出的形式，一般用于推杆顶出的注塑模具。其中用于软质塑料，对于硬质料的形生料也可以使用，但锥度要很小。为拉料形式，一般用于推板顶出的注塑模具，且无冷料穴。为拉料形式，主流道的料把与注塑模具的分离靠左、右模分模而实现。

四、分流道的设计

分流道是熔体从主浇道注入型腔之前的过渡部分，其作用是通过分流道截面及方向改变后，使熔体能够平稳地转换流向注入型腔，分流道的形状及尺寸应满足在相等截面积时其周长为小的原则，从而可以减少熔体散热面积和摩擦阻力。

1.常用分流道截面的系列尺寸

①梯形截面与抛物线形和圆形截面相比，热量损失大，但便于加工和刀具的选择。

②抛物线形截面此截面分流道只能在注塑模具一侧面加工;与圆形截面分流道相比，热量损失较大，分流道废料较多。

③圆形截面该分流道优点是表面积与体积之比值小，在容积相同的分流道中，有利于塑料流动及压力的传递;其缺点是必须在动模及定模上分别加工出两个半圆形槽，而组合后的圆形不能错位，加工的难度较大。

④半圆形截面和矩形截面这两种截面分流道不宜采用。

2.对分流道的要求

①分流道的表面粗糙度一般为Ra0.8μm左右，不必精修。因为熔体料流外层的流动小。但是应避免有凸起和凹入部分，以免注塑件在分型和脱模时受阻。

②分流道和浇口的连接部分，所示的连接会使熔体冷却快，并产生不必要的压力损失。分流道和浇口之间应采用斜面及圆角相接，以便于熔体的流动及填充;否则，会使熔体流动时产生反压力，消耗动能。

③分流道的长度在注塑模具结构允许的情况下应尽量取短，以免注塑模具外形尺寸加大，塑料损耗增加，熔料冷却加快;但分流道过短，又会不便去除分流道冷凝料。分流道较长时在其末端应设有冷料穴。

④分流道可分布在定模或动模的一侧;也可以同时在定模和动模之间都开设分流道，这样可以提高塑料熔体的流动性，但加工有一定的困难，主要是定、动模上的分流道合模时难以重合。合模后应成型各种完整形状的断面。分流道断面的形状、长度及分布状况，取决于制品的结构、注塑模具的结构、塑料的性能和分流道的加工情况。

⑤在确保熔体能充满模具型腔的前提下，分流道断面及长度应该尽量取小，特别是对小型注塑件，更为重要。分流道的转折处应圆滑过渡，不允许存在尖角。

⑥一模多腔时，要能够保证塑料迅速而均匀地进入各个型腔。分流道截面积应为各浇口截面积之和，各分浇道的截面和长度应与注塑件相适应。大注塑件应取大截面短分流道，小注塑件则反之，以确保成型不同形状注塑件的诸型腔能够同时被充满。

⑦塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小，分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压补塑。

3.分流道拉料杆的形式及尺寸

4.分流道的布置

注塑模具浇注系统设计，浇注系统分流道的布置，其形式很多。在多型腔模具上布置分流道时，要求塑料熔体通过分流道，能够同时到达浇口并进入型腔，即从主流道至各型腔分流道的距离应相同。在诸多的分流道布置中，有些能够满足上述要求，而有些布置就必须通过分流道和浇口修正才能够达到。分流道布置按布置特性、布置形状和分流道形状可分成不同种类。

(1)按布置特性：分为平衡布置的分流道和非平衡布置的分流道。

(2)按布置形状：分为O形排列(辐射形排列)、I形排列、H形排列、X形排列和混合排列等多种形式。

①O形排列：其优点是分流道至各型腔的流程相同，属于分流道平衡布置;缺点是不能充分利用注塑模具有效面积，不便于热交换系统的设计。

②I、H形排列：属于分流道平衡布置，其缺点是在多型腔模具中因分流道转弯较多，分流道的流程较长，热损失及压力损失大。这种类型比较适用于PE、PP和PA等流动性较好的塑料。

③X排列：属于分流道平衡布置。其优点是分流道转弯较少，可减少能.量损失;缺点是在多型腔模具中，对注塑模具有效利用面积不如H形布置。

④IH混合排列：属于分流道非平衡布置。其优点是型腔排列紧凑，分流道布置简单，便于冷却系统的设计;缺点是浇口必须进行适当修正。

⑤混合排列：其优点是可以充分利用注塑模具的有效面积，便于冷却系统的设计。

(3)按分流道形状：分为“Z”形分流道、“S”形分流道和“T”形分流道

①Z形分流道：属于分流道平衡布置;②S形分流道：属于分流道非平衡布置。

五、冷料穴和拉料杆的设计

注塑模具浇注系统设计，冷料穴是用来储藏在注射过程中项嘴增部培体温度保而构成的冷科技，使降温后的科进入模具型腔中。而抗料杆是用来所也凝固在浇口内的塑料。熔融能流动塑料格体进入注塑模具的浇注系统后，进人数具浇往系统流动的塑料接触到室温模具后着温产生骤降，降温后的冷料很难与随后约高温料在一起而产生熔接痕，这样会影响到产品零件的强度。东莞市马驰科模具加工厂为了解决上述的问题，注塑模具浇注系统在设计时要设置冷料穴。冷料穴可分为主流道的冷料穴和分流道的终端，是熔融能流动的塑料先到达的部位。