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注塑加工厂家分享唱片纹的原因分析和解决方法
来源: 马驰科注塑模具厂 发布日期: 2022.04.25 浏览次数:746
信息摘要:
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一、喷射唱片熔接脆化纹的原因分析和解决方法

当熔料进入到模腔内,在流体前端的方向,有类似弯曲状的蛇形纹路。它经常发生在大模腔的注塑模具内,是熔料充模时没有直接接触到模壁或没有遇到障碍引起的。通过浇口后,有些熔料接触到相对较冷的模腔表面后迅速冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部下面东莞市马驰科注塑加工厂对影响注塑模具制品喷射纹的因素作简要分析。

注塑加工厂家分享唱片纹的原因分析和解决方法

当熔体流过浇口时,由于速度过快,使得流动发生不稳定甚至喷射,这些不稳定流动的熔体遇到相对低温的模腔表面后迅速冷却固化,即使后来的材料通过保压也无法填平,于是在外层显现出浇口斑纹等缺陷。

喷射纹不仅仅是明显的表面缺陷,还伴随结构上的不均匀性,制品内部存在冻结拉伸及残余应力,这些因素都影响产品质量。在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

二、唱片纹的原因分析和解决方法

在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的楷,在采用高数性(流动性差)材料和厚壁的制品生产时易出现这观象,这些槽看上去像唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰。下面对影响注塑模具制品唱片纹的因素作简要分析。

在低注射速率的条件下,接触注塑模具表面的熔体凝结速率太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够使它们平整,表唱片纹的修正方法

三、熔接线的原因分析和解决方法

熔接线是表面可见的条纹或线性痕迹,是两股料流相遇时克服制品表观质量缺陷的工艺措施界面处未完全熔合而形成的,在充模方式里,熔接线是指各流体前端相遇时的一条线。特别是注塑模具有高抛光表面的地方,制品上的熔接线很像一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色较深或透明的制品上更明显。熔接线的位置总是在料流方向上,这是因为熔接线形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品.在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接线和料流线。

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熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接线就越明显。细小的熔接线不会影响制品的强度。然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽。浇口的数量和位置决定了熔接线的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小,熔接线越明显。大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接线或料流线。所能做到的是降低其亮度,或将它们移到不显眼或完全看不见的地方。假如无法避免在塑件造成熔接线,应该调整浇口的位置和尺寸,使缝合线或熔合线发生在低应力或不明显的区域。下面东莞市马驰科注塑加工厂 对影响注塑模具制品熔接线的因素作简要分析:

(1)设备方面 塑化不良,熔体温度不均,可加长塑化量,使塑化更完全,必要时更换塑化容量大的机器。

(2)注塑模具方面 a.注塑模具温度过低,应适当提高注塑模具温度或有目的地提高熔接线处的局部温度。b.流道细小、过狭或过浅,冷料井小。应增加流道的尺寸,提高流道效率,同时增加冷料井的容积。

成缩小流口桃面,改业选位算,施口开格体在款件、孔和的周围流动,发生质射充模的路口正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。耕气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

(3)工艺方面

a.提高注射压力,延长注射时间。

b.调整注射速率,高速可使熔料来不及降温就到达汇合处低速可让型腔内的空气有时间排出。

c.调好机筒和喷嘴的温度,温度高塑料的黏度小,流态通畅,熔接痕变细。

d.脱模剂应尽量少用,特别是含硅脱模剂,否则会使料流不能合并。

e.降低合模力,以利排气。

f.提高螺杆转速,使塑料黏度下降;增加背压压力,使塑料密度提高。

(4)原料方面 a.原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。b.对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂,必要时改用流动性好的或耐热性好的塑料。

(5)制品设计方面 a.壁厚小,应加厚制件以免过早固化。b.嵌件位置不当,应加以调整。

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四、脆化、烧痕的原因分析和解决方法

脆化的原因是材料裂解,使分子链变短,分子量变低,结果使得塑件的物理性质降低。塑件脆化可能导致断裂或破坏,烧痕是塑件接近流动路径末端或困气区域的暗色或黑色小点,其形成主因是模腔内的空气无法逃逸,受压缩造成高热而烧焦。

射出速度太快或射出压力太高,可能导致流道系统和模腔内的气体无法在很短的充填时间内从排气孔排出,会造成困气;竞流现象加上不当的排气系统也会造成困气。结果,模腔内的空气受压缩,压力与温度升高,使得流道末端或困气区域的塑件表面的塑料裂解而造成烧痕。

1.注塑模具过程中造成塑料裂解的因素

(1)料筒温度 太高的料筒温度可能使塑料裂解,造成烧焦。

(2)高螺杆转速 塑化阶段的螺杆转速太快,造成过量的摩擦热,使材料裂解。

(3)流道 熔胶流经狭小的流道,会造成大量的剪切热,使塑料裂解。

(4)射出体积 假如射出量低于射出机很高射出量的20%,

塑料可能因为在料筒内停留时间太久而发生裂解。对于温度敏感的塑料更是如此。

2.改变缺陷的方法

(1)调整材料准备过程 设定适当的干燥条件,过长的干燥时间或过高干燥温度,塑料内挥发物会被驱离,但可能造成塑料脆化或裂解。东莞市马驰科注塑加工厂塑料供货商可以提供塑料的干燥条件。如果使用低强度材料造成脆化,可以考虑改用高强度和热稳定性良好的塑料。脆化也可能是因为添加太多回收塑料所致,尝试降低添加回收塑料量。更换塑料时应彻底清理射出系统,彻底清理料斗,避免塑料与料斗内不同颜色或种类的塑料混合。

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(2)变更注塑模具设计 在流路径末端发现黑斑,可能是不良的排气系统所造成的,受压缩的困气燃烧,造成表面瑕疵,排气系统。流动路径的末端和盲孔的排气系统特别重要,排气养的排气几大小为0.020mm、非结晶性组料料的排,过读有的道、流道、原声生过量的剪切热,使得已经过热的材料进一步发化,道度裂解,可以尝试加大竖浇道、流道或浇口。

(3)选择适合注塑模具的注塑机规格 选择合适的螺杆,使塑料迁成一个比较好的混合熔胶状态,可以向塑料供货商要求提供适当的螺杆设计信息。射出量一般应该维持在机器规格的20%~80%.对于温度敏感的材料则使用更窄的温度范围。检查料筒/螺杆表面的刮痕或齿痕,以免累积塑料,而造成塑料过热或燃烧。检查加热圈或控制器是否失效,以免造成塑料过热。

(4)调整成型条件 如果料筒和喷嘴温度太高,料筒内的塑料可能过热而导致裂解,可以降低料筒温度和喷嘴温度;可以降低背压、螺杆转速、射出速度或射出压力,以避免太高的剪切热造成裂解。另外,应检查料筒和喷嘴的加热圈,校准热对偶,以确定料筒和喷嘴温度的准确性。

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